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中国螺母行业的问题出在哪里(一)

        近10年来,我国紧固件制造技术的技术升级在与国外设备的合作过程中一直是看不见的。中国紧固件在全球紧固件行业中占有举足轻重的地位。但是,我国中小型工业的产品类型、质量等级、技术标准、资源和环境支出与国外先进水平仍存在较大差距。主要表现在我国紧固件生产中存在着“过剩”和“短缺”的双重压力,但除了代表先进技术和艰辛外。设备可以购买。硬件设备之外的“技术时差”是我国紧固件制造技术落后的无形因素和关键。

        尽管国内螺母制造企业实力雄厚,为什么国外设备对中国企业来说,在用设备和产品的利用率会有很大不同?差距在哪里?这就是我们所说的“技术滞后”,即除硬件设备外,国外技术与工艺、使用方式、生产管理等方面的技术差距。从我国螺母制造业的平均水平来看,特别是在涉及复杂工艺外形和工艺匹配的领域,国内外先进水平的总体水平“技术滞后”约为10-20年。

        人的思维方式是从教育和工作经验出发的。我国目前的螺母专业技术人员,从40岁到60岁,教育和工作经验基本上是“引进、消化、吸收、改进”的模式,很难激发原有的创新思维,大多数人做事都是基于“可行的经验”,知道它,不知道为什么,很多可行的经验都有错误或没有理论依据。但是仔细想想这样做更好吗?

        在国内紧固件企业的拉丝车间,对于拉丝机的“配套方案”,似乎没有人知道该怎么办,但当国外专家现场看到“配套方案”时,他们会大吃一惊。他们发现,中国螺母的“匹配过程”大多(基于丰富的实践经验),逻辑上“非常混乱、不合理”,有的甚至完全无法执行。这与金属材料加工理论完全不一致,其结果当然是“不一定可行,但消耗资源或产品质量差”,这也是国外设备在国内用户手中做得不好的原因之一。

        

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